目前离心浇铸工艺是多采用使用的设备有卧式滚筒离心浇铸机及立式离心浇铸机两种。前者优点是耐磨工作层厚度，硬度均匀；缺点是外层离心后还需要经历停机、立模、组装、冲芯等复杂环节，造成结合不良而出现的废品率高。后者优点是成品率高，缺点是耐磨工作层厚度、硬度不均匀。为弥补这两种设备的缺陷，发挥其各自优势，通过对目前世界领先的轧辊生产工艺的了解，并与我国行业发展现状结合，设计研发了卧立复合式离心浇铸机，目前，已制作出设备，并投入中小型轧辊类产品生产。 1、卧立复合式离心浇铸机在生产轧辊时先卧浇（托轮轴水平旋转）工作层金属液，保证浇铸外层离心机的稳定。一定时间间隔后立起（托轮轴垂直旋转）填浇芯部(内层)金属液。该设备使得整个浇铸过程稳定、连续，便于操控，有较高的自动化程度，安全系数较高。 2、浇铸外层完毕后，由于铁水的高温，可以使辊模和轴套的温度达到600℃~800℃，从而保持一致，保证了辊身与辊轴的结合处温度相同，避免断轴现象的出现，从工艺上根本保证了产品的优异品质。 3、轧辊两种材料复合良好，成品率高；工作层(耐磨层)厚度、硬度均匀。内部组织致密，强度高，耐磨性好，避免了浇铸中气孔、砂眼、缩松现象的出现，产品合格率可高达98%以上。 在保证高质量的同时，使用该设备加工产品用工减少60%，极大的降低生产成本，产品质量稳定各项指标都有明显提升，产品市场竞争力大大提升。