将现代材料科学、数值模拟及数字化等科学技术相结合,开发出全新高效的型材轧制数字化、网络化+CAD-CAE-CAM一体化集成技术。主要技术包括：⑴ 基于高级计算机语言的型材孔型参数化设计系统和复杂断面型材全轧程三维热力耦合数值模拟系统；⑵ 型材轧制孔型参数化设计与全轧程三维数值模拟一体 化系统，实现孔型参数化设计与有限元数值模拟的无缝衔接、孔型系统设计与工艺控制最优化的CAE分析与工程应用；⑶参数化配辊与轧辊机加工代码自动生成系统，实现各架轧机配辊图自动生成、数控机床NC代码自动输出及系列轧辊加工CAM，形成高质量复杂断面型材制造CAD-CAE-CAM数字化集成系统。项目获发明专利 21 项,实用新型及软件著作权16项,大幅度提升了钢轨及复杂断面型材设计制造的科技水平,效率,质量精度及附加值,显著降低了新产品开发制造成本。该技术在企业成功应用于60kg/m百米重轨,出口UIC60 轨等的全长尺寸精度和成形质量控制及J形等多种复杂断面型材开发，产品大批量应用于国内外高铁、轨道交通及大型机械装备制造等行业。应用表明,显著提高了钢轨的焊接质量,列车运行安全平稳性及大型工程机械结构合理性和效率,大大降低了用户加工成本。对发展先进的新一代钢铁材料绿色化、数字化和智能化制造技术意义重大，经济社会效益及环境效益显著。