本研究针对回转支承（属轴承类基础件）制造中存在的薄形齿圈及滚道的强力切削易颤、通用设备加工效率低、滚道精度不稳定，产品检测技术落后、综合性能实验设备空白等技术难点，开展理论研究，并突破技术难点，发明了用于回转支承制造的4种新型装备，并实现工业应用。项目主要成果包括以下3个方面： ①研制用于回转支承成形齿加工的极坐标数控成形铣齿、磨齿机。研究强力成形铣齿断续切削机理，提出了切削转矩计算模型和极坐标系下机床拓朴结构精度模型并应用，突破了回转支承强力成形齿加工效率低、易颤振的难题，取代了滚插齿等通用加工设备。 ②研制用于回转支承的综合性能实验台。研究复杂工况下回转支承损伤机理，提出了用非线性弹簧代替滚珠/滚道接触行为的独特建模方法、小样本局部-整体可靠性综合评价方法，开发出实验软件。发明了背对背串联多品种、最大试件直径达5米的实验台新结构及基于模糊CMAC的双向动态载荷的加载等2项新技术。打破国外技术封锁，改变回转支承行业实验技术落后状况。 ③研制基于数控化再制造技术的滚道车磨机床。通过研究滚道切削机理与机床精度非线性效应，发明一种等切削宽度的滚道高效切削方法，开发出成套加工及控制软件；提出基于非线性影响效应的机床数控化再制造技术。突破回转支承滚道加工精度不稳定的瓶颈。