长期以来，高端压铸件制造技术和装备依赖从日本、德国、意大利等发达国家进口，我国配套企业只能充当代工制造角色。当前，大型、精密、复杂、薄壁压铸件生产技术是各国竞相角逐的目标。但是，这种空间异型高品质压铸产品由于服役工况复杂，带来几何结构复杂、精度要求高，成型制造工艺和技术难度大。 本项目抓住制约空间异型的高品质压铸成型制造的核心技术，通过产学研合作和攻关，取得如下重要创新成果： （1）发明了新型压铸成型浇口结构的顺应性设计方法。创新地设计开发摆线型浇口和准切线型流道，突破超长、超窄、超薄填充路径中熔体无法顺利抵达填充末端的难题，实现精密高品质压铸成型。 （2）自主设计开发了面向异型分型面合模切向力分解的压铸模具。创新设计了折线定位补偿结构，突破了大吨位压铸力作用下导致异型曲面模具合模切向错位的关键技术，保证空间异型结构的动、静模无障碍合模。 （3）发明了熔炼炉内熔体温度均衡技术，创新开发了成型模具与熔体的恒温同步控制技术。突破熔炼炉内各位置处熔体间温度不均匀，以及熔体在异型模具内各位置处传热不均的难题，解决了成型过程中熔体液固转变热能传递变化波动大导致缺陷率高的问题，保证压铸成型生产的稳定性，提高了产品质量。 （4）建立1条年产40万件用于摩托车后货架铝合金压铸生产线，1条年产70万件发动机箱体压铸生产线，3条箱体类压铸件机械加工生产线，开发量产化系列技术，应用于高品质压铸件成型制造并实施产业化。 本项目整体技术自2009年起在福建省莆田市荣兴机械有限公司应用，替代了进口技术和模具设备。项目自2006年实施以来，共产生超过10亿元的产值。近三年来合计新增产值超过4.3亿元，新增税收2000多万元，年均节约成本近300万元。项目技术每年生产高强度轻量化豪华摩托车货架40万件、高耐疲劳性能发动机箱体70万件。产品主要配套供应五羊本田、新大洲本田、大长江等一线国际品牌，助推公司成长为“福建省名牌产品企业”，创造了显著的经济效益和社会效益。