本项目通过建立个性辅料三维模型标准化数据库，研发结合仿真装配模拟，使辅料产品更加规范、配件之间精确匹配、级放快速准确，从而避免或缩减很多繁冗的重复操作，修改初始参数和选择模型即可一键完成众多步骤，同时能够预见装配中可能出现的问题并采取预防措施，实现降低成本、缩短产品开发周期的目标。本项目主要内容：以现代工业设计技术为基础，建立符合自动化装配的数据库参数库（造型参数，壁厚参数，符合自动化装配设计的参数），在设计中导入符合自动化装配的标准规律要求（装配时悬挂点的位置、凹凸点的位置、造型弧度的最大与最小值、底边与侧边角度值等）。实现在设计系统软件中进行自动化装配模拟，减少实际生产过程中的调试时间。从模型数据库中调入辅料配件放置于各自装配轨道，通过动态操作环境设置时间段拍讯进行模拟装配，检测分析配件之间是否产生干涉，及时调整配件的装配位置尺寸及辅料装配运作是否正常，随时调整辅料外形。大幅度降低制造成本，可以达到较高的生产效率。加快实现自动化生产，提高管理效率，节约管理成本、人工成本，提高新产品开发时间30%左右，缩短制造周期，减少制品数量，机器自动化缩短产品上市时间。自动化生产所具有的高质量及高度一致性、高生产效率、低成本、自动化快速制造等各种优越性，制造自动化已经成为今后主流的生产模式，尤其是在目前全球经济一体化的环境下，要有效地参与国际竞争。增强了企业的竞争力。