高精度滚动轴承是高档数控机床、高速列车、航空发动机、风力发电机等高端装备发展的重要关键核心零部件及基础件。高精度轴承一直被欧美日等发达国家所垄断，严重制约我国高端装备制造业的发展。轴承滚动体和套圈的精度一致性和精度稳定性决定了高精度轴承的性能和合格率。 本项目围绕高精度轴承滚动体和套圈高一致性和精度稳定性的关键制造技术难题，历经十余年研发，在以下方面取得重要突破：一、轴承滚动体高精度控形加工方法：提出 \"加工轨迹均匀全包络成型原理\"，形成了基于该原理的高精度轴承球和圆柱滚子加工方法，有效解决了传统球体\"概率法成球原理\"加工以及圆柱滚子无心磨削加工成形效率和精度一致性低的难题，稳定地实现了最高精度等级G3级球以及最高精度等级0级圆柱滚子的批量加工。二、轴承滚动体高表面质量控性加工方法：开发了轴承滚动体化学机械抛光技术，利用化学-机械的复合作用，有效解决了传统磨削加工表面质量差、损伤层深的难题。稳定地实现了高表面质量轴承球和轴承圆柱滚子的批量加工。三、轴承套圈滚道控形、控性加工方法：开发了剪切增稠抛光方法，实现了轴承滚道超光滑表面加工。提高了套圈滚道的精度稳定性和表面质量。本项目解决了高精度轴承高效高一致性精密制造难题，成功实现了高精度轴承的产业化生产。与传统加工方法相比，批合格率大幅提高。