我国冷却肉生产起步于上世纪90年代，当时生产工艺和技术落后，关键装备依赖进口，品质难以控制，异质肉发生率高，冷却干耗大，货架期短，每年因异质肉和冷却干耗造成的损失高达350 亿元。针对以上问题，本项目历时近20 年，系统开展了冷却肉品质控制关键技术及装备的研发与应用，取得了重要创新性进展。（1） 揭示了冷却肉品质形成和变化规律，确定了品质控制关键点；（2） 研发出冷却肉品质控制关键工艺和技术，有效解决了异质肉发生率高、冷却干耗大、货架期短等重大技术难题；（3） 研制出可以替代进口的冷却肉加工关键装备，推进了我国冷却肉加工装备的国产化进程。首创了用于我国冷却肉加工的高效雾化喷淋装置，实现了雾化喷淋的气雾喷淋压力、流量、喷淋角等参数的智能化控制。研制出托腹三点式电击晕机、冷凝式蒸汽烫毛隧道机和隧道式连续猪胴体打毛机等关键屠宰装备，性能指标达到国际先进水平。研制出连续式盒装气调保鲜包装机、时间温度指示卡和冷链不间断装置，有效控制了腐败微生物的生长，延长了货架期；研发出牛肉品质智能分级仪，填补了国内空白。本项目技术和装备在30多家企业得到转化应用，取得了显著的经济效益和社会效益。技术总体上达到国际先进水平。本项目的实施为我国生鲜肉生产消费由热鲜肉向冷却肉的转变升级提供了重要技术支撑，为推动我国肉类产业发展做出了重要贡献。