传统的固体废弃物裂解技术，由于原料多是热的不良导体，如轮胎胶粉，裂解过程中为了提高裂解效率，需要的反应温度较高，造成出油率低，且油品中芳香烃类所占比例大，油品品质差；在热裂解过程中，形成的高度缩合稠环芳香烃以固态形式附着在炭黑当中使炭黑品质降低，附着在裂解釜的内壁，形成结焦，结焦带来的导热阻力，降低裂解釜导热能力，加剧了裂解釜的热损，使设备寿命缩短，安全性能差； 本项目研发的废旧轮胎、生物质与机油共混催化裂解技术，是在温度略高于裂解临界温度，及低温催化剂双重作用下，进行裂解反应。采用高沸点和良好的导热性能的废机油作为导热剂，能实现导热剂的作用降低反应温度，减少积碳和结焦，增加产物油的产量，解决轮胎单独裂解效率差的问题。此外，废机油、生物质裂解过程中生成的氢气能与轮胎裂解产生的不饱和烷烃发生加氢反应，使得裂解气体中部分低碳烯烃化合物与聚烯烃裂解产物中部分烯烃化合物产生聚合反应，产油率较传统裂解技术有明显提高，改善了油品质量，燃油产物中附加值高的轻石脑油及汽油馏分、柴油馏分比例增加明显。与传统的轮胎单独裂解工艺相比，热解油的生产成本可下降20%左右，经济效益显著。 （1）关键技术研发方面，开发了废旧轮胎、生物质与机油共混催化裂解油气联产等关键技术 （2）核心装备研发方面，研发了蓄热式裂解装置以及动态搅拌式连续催化裂解装置 传统的静态裂解设备加热面固定，要靠先加热的物料将热传到距加热面较远的物料，这种传热和受热的形式，热量传递极其困难。物料受热软化，形成的黏流态，使已经裂解的油气较难通过，在高温区滞留时间延长，使油气裂解为C5以下的不凝可燃气增多，降低了出油率。此外由于局部受热区域温度提高，稠环芳香烃的焦化反应严重，在裂解设备内壁，贴了一层厚厚的焦，影响加热区的传热。 针对该问题，本项目研发的动态受热式裂解主反应器利用内置螺旋转动，使物料不断的变换位置换热，热量迅速均匀的传递给被裂解物料，物料受热设有死角，裂解反应完全彻底。在山东金泰集团（产能6万吨的催化裂解项目已投产运行）和临沂华澳能源有限公式推广使用（产能达20万吨的轮胎催化裂解项目，已获发改委立项），该系统物料受热均衡，加热温度相对较低，不凝气体减少出油率高；加热温度低，裂解设备的氧化脱炭现象少，设备寿命长。