1、项目背景轴承是所有机械运动机构中的最重要的基础部件之一，它用于传递动力、支撑旋转体，保证回转精度，是保持机械正常运转的关键部件。轴承广泛应用于各行各业，飞机、火箭、船舶、汽车、火车等领域的发动机、电机、传动系统等的正常运转，都需要通过轴承来实现。轴承一般由内、外套圈、滚珠和保持架组成，内圈外圆面、外圈内圆面上有滚道。滚道一方面提供滚珠运动的轨道，另一方面约束滚珠的运动方向。轴承在高速、高温、变载、摩擦和振动等严苛的环境中服役，易于产生疲劳破坏。近年来，我国在长寿命轴承研制方面已取得了一定的成果，但与美国、德国、瑞典、日本等国家尚存在较大的差距，一些关键轴承，例如，高速铁路轴承、航空轴承、乘用车轴承等在很大程度上依赖于合资公司，或者从国外进口。国外数家轴承公司，例如瑞典SKF、美国TIMKEN，德国FAG、ZF和日本NSK和NTN等跨国公司已经垄断了高端轴承市场。轴承虽然看起来外形简单，但加工精度高，性能要求严苛，是所有机械零部件中技术含量最高、加工难度最大的零部件之一。这些高精度、长寿命高端轴承的加工方法属于国外企业核心技术秘密，我们很难得知，只能立足于自足创新。2、技术创新点轴承套圈锻件一般采用环形轧制法(简称环扎)成形，传统生产工艺流程为：“锯切下料→镦粗→加热→冲盲孔→冲通孔→一火或多火次环扎→普通轴承套圈→…→车削加工滚道”。工艺流程中的“锯切下料→镦粗→加热→冲盲孔→冲通孔”等工序的目的是为后续环扎工序提供环形坯，可称为制环坯工序。工艺流程中省略号是指可能的热处理、酸洗或喷丸等工序。对于一些高温强度高、塑性差的金属或合金，一般一火无法轧制成形，需要多火次环扎成形，并且滚道无法轧出，需要通过轧制结束后的车削工序来加工滚道。传统轴承锻件生产工艺存在如下缺点：(1)锯切下料时，由于锯条的弯曲、摆动、偏转，造成坯料精度很低，不同坯料之间的尺寸离散性非常大，一致性低；(2)锻坯冲孔时易偏心、拉缩和拉裂等缺陷，加工余量大，难以实现精密成形；(3)加热工序在冲孔工序前，冲孔模具需要用冷却水连续冷却，冷却水不可避免地流到坯料上，造成坯料内外表面形成大的温度梯度，坯料内部产生较大的内应力；(4)实际锻造温度的不可控性，由于加热工序在冲孔工序前，离环扎工序较远，同时还有冷却水冷却，造成了实际轧制温度与加热温度相差较大，这就使得实际锻造温度难以控制，难以准确知道实际锻造温度值，因为加热温度经过冲孔工序和水冷后，温度有了很大幅度的变化；(5)易产生凹坑和高毛边缺陷，有时毛边会划伤套圈表面，或毛边被压入套圈表面而造成压痕；(6)生产流程长，最后一火变形量小，导致晶粒粗大；(7)滚道难以轧出，需要通过后续机加工车出，这就切断了锻造流线，造成流线露头，这就破坏了零件的表面完整性，使得轴承极易产生应力腐蚀，降低疲劳性能。鉴此传统环扎工艺的以上缺点，要想得到高精度、疲劳寿命高的轴承套圈锻件，必须保证锻造流线的完整性，得到完整分布的锻造流线，这就要求滚道必须在环扎的同时成形，不能采用轧出平环后再车滚道的加工办法。另一方面，为了提高疲劳寿命，必须锻件确保晶粒度小，提高轧制变形量能够细化晶粒，如果采用多火次成形，则由于最后一火次变形量小而导致晶粒粗大。鉴此，为了保证大变形量，这就需要轴承套圈锻件能够一火成形。然而，对于一些关键轴承，其高温强度大、塑性低，难以实现一火成形，滚道无法在环扎同时成形。这就需要一种能够一火轧制成形、并且滚道也同时成形的环扎工艺。本发明即提出了一种能够实现一火轧制成形，并且滚道也能同时成形的轴承套圈精密锻件的短流程环扎工艺，该工艺同样适用于塑性好、变形抗力低的金属轴承套圈精密锻件的环扎。3、技术的成熟度本技术是提供一种轴承套圈精密锻件的加工方法，用于克服传统轴承成形的工艺缺点，获得轴承套圈精密锻件。4、技术的实用性和适用领域本技术为解决其技术问题所采用的技术方案是，一种轴承套圈精密锻件的加工方法，包括以下加工工艺流程：（1）采用机械加工方式制备带倒角的环形坯；（2）少氧化加热或无氧化加热或者不加热；（3）环扎成形；