成果与项目的背景及主要用途：精馏中心针对大型常减压装置减压塔各种复杂工艺条件，开发了减压深拔成套技术、润滑油和燃料油减压精馏技术，形成了完备的炼油分离过程大型化关键技术，解决了蒸馏大型化带来的流体力学问题（均匀分布、放大效应等）、塔内构件（填料、塔板、分布器、大型支撑结构等）的开发及大型化应用时热变形等关键问题，最大程度提高炼油过程蒸馏强度，改善产品质量，显著降低单位能耗。技术原理与工艺流程简介：将现代传质分离理论、现代计算流体力学及过程分析与优化方法，应用在大型炼油减压分离装置的研究开发和工程设计中，集成炼油分离工艺流程模拟、气体均布、液体均布、抗堵塞、热补偿、大型微变形支撑、减压深拔和能量利用技术，实现系统集成创新与节能。研究大型装置内气体流动与分布规律、液体流动的分布规律和受热变形不均匀等问题，并将三维结构可视化与流体流态可视化技术首次引入蒸馏装置内部构件的优化与设计中，实现塔内气液流动行为可视化与内件结构的优化设计。技术水平及专利与获奖情况：该成果荣获2007年国家科学技术进步二等奖， 2006年教育部科技进步一等奖，2005年教育部十大科技进展应用前景分析及效益预测：据不完全统计，工程研究中心与企业的项目委托合同金额达5亿元，为国家创造直接经济效益达40亿元，其中：①大型减压蒸馏分离关键集成技术应用于中石油大连西太平洋石化公司1000万吨/年炼油改造项目，装置运行平稳，抗风险能力提高，截止目前已为该企业累积创造经济效益7.35亿元；②大型减压蒸馏分离关键集成技术应用于中石化上海高桥分公司800万吨润滑油型减压装置，一次开车成功，截止目前已经为企业创造经济效益7.68 亿元。实现了我国千万吨级炼油装置零的突破，提升了炼油技术的整体水平，打破了国外公司在该领域内长期的技术垄断，已完成800万吨/年以上规模减压塔项目15项，装置覆盖率70%，单套规模达1200万吨/年。